哪些因素影响着热油泵的使用寿命

想要提高热油泵的质量，从根源做起，包括热油泵的每个零部件的加工工艺都有严格要求，才能热油泵的产品质量，首先从热油泵的结构说起，热油泵主要由泵体，泵盖，轴承体，支架，主轴，密封，轴承，叶轮8大零件组成。泵体，泵盖的材质现在国内主要采用铸钢ZG230-450得较多，也可以采用球墨铸铁材质，两者材质相比后者的性和硬度以及耐温性要优于前者。轴承体一般都采用普通铸铁材质，轴承体与介质不接触，主要是用于装配两片轴承来承载主轴和热油泵的叶轮，轴承体的关键在于两端的轴承位的加工是否同心，如果同心度差的话，那么两端轴承的使用寿命肯定就会缩短，所以同心度的高低直接影响着轴承的使用寿命，也就相当于直接影响着热油泵的使用寿命。

高温齿轮泵是聚酯熔体输送、增压和熔体计量的设备。高温齿轮泵属于正位移泵，工作时依靠主、从动齿轮的相互啮合造成的工作容积变化来输送熔体。工作容积由泵体、齿轮的齿槽及具有侧板功能的轴承构成。高温齿轮泵比其他型式的熔体泵结构紧凑、能耗低、运转、容积，对熔体的剪切作用小，在高粘高压时流量稳定，无出口压力波动。该泵具有的优势及在工艺流程中的关键作用，使其在聚酯生产中发挥着的作用。

泵是伴跟着产业发展而发展起来的。19世纪时，已有了比较完整的泵的型式和品种，并了广泛的应用。据统计，在1880年左右，一般用途的离心泵产量占整产量的90%以上，而动力装置用泵、化工泵、矿山用泵等用途的泵，仅占整个泵产量的10%左右。到1960年，一般用途的泵只占45Y002Ea，而用途的泵已占55%o2Ea。

　　据目前发展趋势，用途的泵，会比一般用途的泵所占比例还要进步。早在20世纪初，潜水污水泵由美国首先研制成功，用它来代替深井泵。随后，西欧各国也接踵进行研制，并且不断加以改进，逐步完善。如德国的莱茵褐煤矿，使用各种潜水污水泵2500多台，容量高的达1600kW、扬程410m。我国的潜水污水泵是20世纪60年代，发展起来的，其中功课面潜水电泵在南方早已用于农田的浇灌，且中小容量的潜水电泵已形成系列，并批量投入了出产。大容量高电压的潜水电泵、潜水电念头也接踵面世，500～1200kw的大型潜水电泵均已在矿山投入运行。

　　通常把用来抽吸液体、输送液体和使液体增加压力的机器统称为泵。从能量观点来说，泵是一种转换能量的机器，它把原念头的机械能转化为被输送液体的能量，使液体的流速和压力增加。泵一般是用来将液体从地势较低的地方抽吸上来，沿管路输送到地势较高的地方去。例如，我们日常见到的，用泵把河流，池塘中的水抽上来往农田里浇灌；又如把地下深井里的水抽吸上来并送到水塔上去等。因为液体经由泵后压力可以进步，所以泵的作用也可以用来将液体从压力较低的容器中抽吸出来，并克服沿途的阻力输送到压力较高的容器中或其他需要的地方，例如，锅炉给水泵从低压水箱中抽吸水往压力较高的锅炉汽包内给水。泵的机能范围很广，巨型的泵流量可大达几十万in／h以上；而微型的泵流量则在几十mL／h以下。其压力可从常压一直高达l000MPa以上。它输送液体的温度低可到～200°C以下，高可达800°C以上。泵输送液体的种类良多，它可以输送水(净水、污水等)、油液、酸碱液、乳化液、悬浮液和液态金属等。

　齿轮油泵的优缺点对比：

　　，齿轮油泵的结构简单，工艺性好，成本比较低；但是齿轮泵主要用于中低压系统，它的工作压力比较低。由于轴和轴承上所受的压力不平衡，径向负载大，限制了它压力的提高。

　　，自吸性能好，与同样流量的其他各类泵相比，结构紧凑，体积小；但是，由于齿轮油泵的端面泄漏大，导致它的容积效率低。

　　第三，由于泵的传动部分以及齿轮基本上都是平衡的，在高转速下不会产生较大的惯性力，因此转速范围大；但是，流量脉动大，引起压力脉动大，使管道、阀门等产生振动，噪声大。

齿轮泵在工作的时候会出现一些意想不到的故障，比如停机。我们来分析一下停机的主要原因，这样就可以避免以后造成不的机器损害。大多部分停机主要是由齿轮泵内机械密封的失效造成的。一般情况的失效表现大都是泄漏，泄漏原因有以下几种：动静环密封面的泄漏，原因主要有：端面平面度，粗糙度未达到要求，或表面有划伤；端面间有颗粒物质，造成两端面不能同样运行；安装不到位，方式不正确；补偿环密封圈泄漏，原因主要有：压盖变形，预紧力不均匀；安装不正确；密封圈质量不符合标准；密封圈选型不对。

　　齿轮泵停止运转后的要求： 输送易结晶，易凝固，易沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其他介质冲洗泵和管道；高温泵停车应按设备技术文件的规定执行，停车后应每偏20一30min盘车半圈，直到泵体温度降至50℃为止；低温泵停车时，当无要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持泵的灌浆压力；离心油泵停止运转后应关闭泵的人口阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门。排出泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。